• Anwenderbericht

Stone Aerospace

Die vielen verschiedenen Instrumente der ARTEMIS stellten die Entwickler vor eine Herausforderung. Da der Widerstandsbeiwert sehr gering sein musste, um die gewünschte Reichweite zu erzielen, ist die Fahrzeugform einem Torpedo nachempfunden. Steuersystem, Akkus, Antriebssystem und Instrumente sind dabei in zwölf Druckbehältern im Fahrzeug untergebracht. Jeder Behälter weist im Inneren komplexe Verbindungen auf und ist an die anderen Behälter angeschlossen. Das Unterwasserfahrzeug benötigt etwa 100 Kabelstränge, von denen jeder einzelne mit einer Vorlaufzeit von sechs Monaten maßgefertigt wurde.

Zunächst wurden diese Kabelstränge nach Informationen gefertigt, die in einem Tabellenkalkulationsprogramm erfasst waren; die Schaltpläne wurden mithilfe eines Zeichnungsprogramms erstellt. Dieses Verfahren hatte jedoch den Nachteil, dass sowohl die Pflege der Tabelle als auch die Schaltplanerstellung sehr zeitaufwändig waren. Ein weiteres Problem war Änderungsmanagement. Es konnte also nicht sichergestellt werden, dass alle Daten konsistent und auf dem neuesten Stand waren.

Um den Aufwand für Konstistenzprüfung des Bordnetzes zu vermeiden,  entschied man sich bei Stone Aerospace, E³.series von Zuken zu implementieren, um die logische und physische Kabelbaumentwicklung zu verwalten und die Konsistenz des gesamten Projekts sicherzustellen. „Mit E³.series können wir das elektrische und physische Design des gesamten Fahrzeugs hierarchisch darstellen“, erklärt John Harman, Elektroingenieur bei Stone Aerospace

„Ich bin mir sicher, dass wir mit den bisherigen Entwicklungsmethoden früher oder später erhebliche Probleme bekommen hätten“, sagt John Harman.„Mit dem neuen automatisieren Entwicklungsmethodik war alles auf Anhieb richtig. Wir mussten nicht ein einziges Kabel nacharbeiten“, freut sich Harman. „Insgesamt haben wir dadurch schätzungsweise 20.000 US-Dollar für Nacharbeiten und Kurierkosten eingespart.“